受训对象：
操作员、班组长、工段长、电工、设备维修工、设备维修工程师、设施工程师、厂务工程师、电气作业人员、电气工程师、设施运维工程师及相关人员。
课程大纲：
第一部分 设备设施维修的历史与变革
当今维修的新概念
设备设施磨损原理及OEE
设备设施维修的目标以及三个零的概念
设备设施维护与预防性维护
设备设施维修的四种类型及特点
坏了才修，预防维修； 预测维修；自主维护
设备设施预知性和自主性维修的定义
设备设施预知性维修和自主性维修在工厂维修管理体系的重要性
设备设施预防维修体系常用的管理方法及管理工具
设备设施润滑管理
设备设施实行预防维修体系常遇见的一些问题
设备设施抢修和故障排除
设备设施故障抢修的控制
设备设施抢修的组织
设备设施反故障措施
设备设施故障模态分析(HDPHA)
-HDPHA分析的内容
-HDPHA分析工具
设备设施故障原因分析法
a) 设备设施HD分析法b） 5个为什么 C) HD鱼骨图 D) KT法
设备设施故障原因分析练习
设备设施的可靠性评估与管理
1. 设备设施的可靠性
2. 设备设施的失效性
3. 设备设施的失效率
第二部分 TPM全员自主维护认知
行业痛点深度剖析
聚焦生产现场常见问题
设备突发故障停机
维保过度依赖设备专员
通过车间真实案例理解被动维修与自主保全的核心差距
TPM核心定义与核心目标
精准解读TPM全员生产维护概念
拆解TPM五大核心目标
全员参与、全设备覆盖、全生命周期管理
自主保全与专业维保的权责划分
TPM自主维护的价值落地
TPM五个维度
从生产效率、成本管控、安全管理、设备寿命、现场5S管理
自主维护带来的实际效益
第三部分 TPM自主保全核心五步法与模拟实操
初期清扫（设备彻底清洁点检）
发现设备隐藏隐患
明确范围、标准、禁止操作及安全注意事项
发生源与难点对策
a) 问题的根源查找方法
b) 针对现场清扫难点、隐患高发点，传授简易改善对策
c) 如何从源头减少设备污染和故障隐患
制定自主保全基准
a) 制定标准化文件
b) 设备日常清扫、点检标准、定期润滑标准、部件紧固标准
c) 如何明确时间、频次、方法、标准、责任人五大核心要素
设备总点检能力提升
a) 区分操作工基础点检与设备专业点检差异
b) 设备机械、电气、液压、气动常见基础点检项目
c) 基础设备原理
自主管理固化落地
a) 如何通过台账记录、日常自查、班组督查、持续改善
b) 自主维护动作固化为岗位习惯
c) 实现设备自主管理常态化
d) 个人岗位设备初步清扫及隐患排查记录
设备日常自主维护核心模拟实操技能
设备标准化清扫模拟实操
设备紧固与微调模拟实操
设备润滑保全专项模拟实操
设备基础外观状态确认
第四部分 设备隐患预判+常见小故障自主处理
设备常见隐患分级识别
a) 轻微隐患、一般隐患、重大安全隐患的划分
b) 明确不同隐患的上报流程、临时处置方法
c) 结合车间设备典型故障案例，复盘故障诱因及前期隐患特征
d) 岗位设备常见小故障自主解决
ü 岗位设备常见小故障自主解决
a) 梳理操作工可独立处理的设备常见问题
b) 滤网堵塞清理、轻微卡料处理、参数复位、简易管路调整等
设备点检表规范填写与台账管理
点检记录、维保记录、隐患记录、改善记录的标准化填写要求
如何杜绝虚假记录、漏记、错记，实现设备状态可追溯、可管控的措施
第五部分 TPM现场改善与设备设施管理体系
设备八大浪费的分类
设备八大浪费的识别方法
设备故障浪费、停机浪费、过度维保浪费、能耗浪费、备件浪费、清扫浪费、操作浪费、等待浪费的实践定义
单点改善（Kaizen）基础与落地
隐患源头封堵、点检点位可视化、润滑点位标识、设备防护优化、操作流程简化等低成本、高效率改善技巧
如何打造可视化的TPM现场和设备标识标准化
润滑点标识、点检点标识、禁动区域标识、设备状态标识（运行/待机/检修）
实现清晰直观的设备状态和自主维护标识
零故障产线的落地经验分享
TPM全员自主维护班组落地机制
班组日常TPM自查、周检、月检流程
明确评比标准、奖惩机制、问题闭环整改流程，搭建长效管理体系
常见落地误区规避和TPM推行常见问题
重记录轻实操、重形式轻改善、三分钟热度、分工不清晰等，讲解规避及整改方法
建立设备管理体系
设备设施管理体系、模式和原则
设备设施管理的内容和要求
设备设施管理机构和岗位设置
成为出色的设备设施保全人员
八、总结，讨论
--工厂行动方案
|
